Сделано в Украине: Фоторепортаж с завода SEBN-UA

После публикации материала о намерениях иностранных инвесторов создать в Украине 10 тысяч рабочих мест в секторе производства автомобильных комплектующих вдобавку к уже существующим, мы задались вопросом: а как обстоят дела у этих «существующих» предприятий? И первым заводом, который мы посетили с целью разузнать как в Украине производят комплектующие для мировых автомобильных брендов, стало предприятие СЕ Борднетце - Украина, расположенное в Тернополе.

Завод работает здесь уже почти 10 лет. Он был создан с «нуля» японско-немецким концерном SEBN и производит жгуты электропроводки для автомобилей концерна Volkswagen AG. У предприятия есть филиалы в Черновцах и одном из районных центров Тернопольской области – Черткове. Только в Тернопольском отделении работает около 3500 человек, причем производственный процесс идет почти без остановок, в три смены. Продукция предприятия, фоторепортаж с которого мы представили вашему вниманию, – жгуты проводки для VW Golf-7 и AUDI A4. Ранее тут выпускались комплекты для Гольфа-5 и 6: в общем, завод обеспечивает своей продукцией все Гольфы, которые выпускаются в Европе.

Заходим на территорию. Поскольку производственный корпус построен на чистом месте (здесь не использовалось, как часто бывает, помещение какого-нибудь старого цеха) выглядит все новым и аккуратным. Территория не захламлена металлоломом, пустыми ящиками и прочим барахлом, которое обычно ленились растащить по собственным гаражам работники легендарных советских заводов. Также не наблюдаются «праздно-шатающиеся» и стайки курильщиков в фирменных комбинезонах: мы точно не на «совковом» заводе.

Экскурсию по СЕБН-Тернополь для нас проведут Ирина и Сергей, менеджеры офиса управления заводом. Также с ними будем согласовывать рамки позволенного: что можно фотографировать, а что - нет. Ведь именно здесь все коммерческие и производственные тайны фирмы воплощаются в жизнь. И руководству предприятия совсем не хочется, чтобы технологическая информация попала не в те руки.

Стоило войти в цех, как меня тут же окружили подозрительные тишина и чистота. Спрашиваю, не пересменка ли случаем, или, может, выходной, – ан нет, завод работает на полную мощность. Приготовившись к реву отрезных пил, сварочных искр и ударов молотом по металлу, приятно удивлен спокойствием производственного процесса. Конвейеры деловито продвигают стенды с жгутами, возле них с точностью роботов трудятся рабочие: завод действительно работает. В проходах чистота и практически пустота – никто не ходит без толку. А если кто и появляется в поле зрения, то везет тележку с проводами, например, или несет какой-то инструмент. В общем, каждый на своем месте. Даже растения в горшках тут стоят исключительно на своих местах, обозначенных зелеными квадратами. Ох уж эта немецкая педантичность...

Но вернемся к процессу производства: с чего все начинается? А начало километров здешней электропроводки берется из большущих стеллажей с катушками проводов разного цвета, сечения и необходимого типа изоляции. Согласно электронным технологическим картам, операторы отдела нарезки готовят необходимое количество отрезков каждого провода. Провод режут машины, операторы только запускают программу и загружают нужный провод. Всего за смену нарезается около миллиона отдельных проводков! Там же на эти отрезки будут, где необходимо, одеты клеммы и предварительно снята изоляция.

Каждая сборка отрезков прикрепляется к специальному стакану… но посуда здесь вовсе не для того, чтобы рабочий, выполнивший задачу вовремя, мог выпить капуччино. На самом деле стаканы предназначены для защиты клемм при транспортировке.

На отдельном участке производят сборку некоторых частей проводки для будущих Гольфов и А-4 вручную. Здесь готовят кабеля, которые не идут в общий жгут: такие, как, например, соединители датчиков ABS.

Все рабочее пространство равномерное освещено лампами дневного света, причем я не заметил ни единой «моргающей»: все работает исправно. Попытка найти «слесарку» с токарными, сверлильными и прочими станками, которая на старых предприятиях занималась бесконечным обслуживанием регулярно ломающихся машин, оказалась безуспешной. Нет здесь и станков с открытыми кожухами, наполовину разобранных, стоящих в лужах масла. Оборудование здесь чистое, современное и… оно просто работает.

Так что там наши мотки порезанных проводов со стаканчиками? Они расходятся по следующим участкам – для сваривания, скручивания и предварительной сборки частей будущего основного жгута.

Отдельно изготавливается силовая проводка, которая будет соединять аккумуляторную батарею и стартер, и даже тяговая схема для гибридных версий Гольфа.

В автомобиле присутствуют «мокрые» и «сухие» зоны, потому вся проводка создается с учетом того где она будет работать. То, что в моторном отсеке – это так называемая «мокрая» часть жгутов, а та что будет проложена в салоне – «сухая». Уже в процессе сборки автомобиля обе части будут соединены.

Основные линии производства выглядят как столы со схемами и держателями для жгутов проводов. Конвейер постоянно движется, и каждый рабочий линии должен успеть сделать свою операцию за определенное время. Рабочие конвейера не владеют информацией об устройстве всей проводки – каждый из них обучен определенному перечню операций и умеет делать свою работу с молниеносной скоростью и точностью. Такое распределение функций минимизирует риск возникновения ошибок и ускоряет общую производительность на предприятии. 

Мониторы на каждом участке конвейера подсказывают рабочим, какую операцию нужно проделать в конкретной версии проводки, а стенды оснащены сенсорами, которые контролируют выполнение операций и передают информацию об этом в общий компьютер и на локальный монитор. Все это для исключения работы в стиле «и так пойдет» и постоянной поддержки качества продукции.

Здесь же, на заводе СЕБН, будет укомплектован реле и предохранителями соответствующий блок, доступ к которому есть у водителя. Интересный момент: в блоке вы можете увидеть пустые гнезда, но не потому, что завод экономит на предохранителях или инженеры ошиблись при проектировании: сам блок рассчитан на самую максимальную комплектацию автомобиля электрическими опциями. Но не все автомобили производятся с «полным фаршем», поэтому количество установленных предохранителей соответствует исполнению конкретного экземпляра.

Когда вы, как покупатель, придете в салон Volkswagen и закажете свой автомобиль с определенным набором опций (а не возьмете готовый со склада), дилер передаст информацию о заказе в головной офис. Оттуда заказ пойдет на завод, а завод разошлет специализированные заказы предприятиям – партнерам. И в центральный компьютер нашего СЕБН в Тернополе попадет заказ о производстве жгута проводки для конкретного автомобиля, с учетом кабелей для климат-контроля, электрозеркал, навигатора, музыкальной системы и всего что вы там в салоне решили заказать. Пока в Вольфсбурге кузов будущего автомобиля готовятся окрасить в выбранный вами цвет, здесь уже укомплектовали проводку всем необходимым и начинают ее тестирование.

Блок предохранителей вставляют в установку фотоконтроля, и эта установка разрешит последующее перемещение жгута проводки только после того, как изображение с контрольных камер совпадет с заданным в программе, с учетом опций конкретного автомобиля. На фото производится тестирование блока предохранителей для E-Golf.

Далее вся продукция попадает на линию тестирования. Проверку на стендах, эмулирующих автомобиль, проходят не только сборки для систем, отвечающих за безопасность (например, проводка для эйрбэгов), а все 100% продукции. Немцы, знаете ли, народ такой, строгий – шуток по поводу перепутанных проводков и коротких замыканий не понимают, поэтому все подлежит скрупулезному тестированию до отправки в Вольфсбург.

После успешного тестирования и получения наклейки с финальным штрих-кодом, жгут проводов идет на упаковку. Укладывается все так же по порядку, каждая часть жгута заворачивается в специальные рукава в последовательности, необходимой уже для другого конвейера – того, на котором будут комплектовать кузов проводкой.

Склад готовой продукции в специфических мешках. Да, в начале мы тоже думали, что здесь складируют рабочих, которые не выполнили план, но внутри все же оказались жгуты проводки.

Так выглядит на схеме автомобиля продукция завода – готовая проводка, как она будет расположена в салоне, моторном отсеке, дверях и т.д. «Проект Гольф А 7».

Как и полагается на больших предриятиях, СЕБН-Тернополь имеет собственные спортивные команды, которые принимают участие в соревнованиях, кубки на стенде - тому доказательство. А еще лучшие специалисты берут участие во внутренних олимпиадах, соревнуясь в профессионализме выполнения операций по сборке проводки.

Перед тем, как занять свое место у конвейера, каждый будущий рабочий проходит теоретическое обучение, затем - практическое. Для этого есть специальные тренировочные стенды. Каждая операция должна быть выполнена в определенный отрезок времени и с надлежащим качеством. Например, жгут проводов длиной примерно в полметра необходимо замотать изолентой менее чем за 19 секунд. При этом учитывается время от момента взятия катушки изоленты в руку и до момента его возврата на полку стенда. В начале и конце жгута нужно сделать по три фиксирующих витка, изоленту следует обрезать а не отрывать. Скажу так: попробовав лично сдать заводской норматив, за установленное время я успел заизолировать немногим более половины жгута. И перекрытие витками было далекое от требуемого 50%-го. Такая практика – явно от японцев: только они могли довести выполнение простой, на первый взгляд, операции с изолентой до уровня спортивного мастерства. И потом еще проводить внутрениие олимпиады.

Гольфа-«семерки» на заводе нет, есть только масштабная модель на стенде. Она стоит рядом с такими же моделями Гольфов предыдущих версий.

Далее «рюкзаки» с проводкой поедут на сборочные заводы, где ними укомплектуют новенькие Гольфы и Ауди А4. Там все электрические компоненты будут соединены в единую систему, которая будет освещать дорогу, производить звук, открывать и закрывать замки, поддерживать нужный климат в салоне, а также спасать жизни членов экипажа в случае аварии. А еще лучше - не допускать инцидентов, которые могут довести до срабатывания подушек безопасности. Электронные ассистенты современных авто умеют и это.

Зная насколько педантично, аккуратно и скрупулезно организован этап производства электрической проводки для Volkswagen AG в Украине, можно смело идти в салон и заказывать сколько угодно опций для своего нового Фольксвагена Гольфа или Ауди А-4. Ведь проводка будет изготовлена в наилучшем качестве!

Редакция AUTO.RIA выражает благодарность руководству завода SEBN-UA в Тернополе за возможность создания репортажа о работе закрытого предприятия, а также лично Ирине Уличной и Сергею Яцишину за экскурсию по заводу.