Прислів'я «Кожен автомобіль зрештою стає Опелем» народилось у другій половині XX століття. Однак причина його появи не настільки комічна, як заведено вважати. Насправді річ у тім, що після Другої світової війни компанія Opel першою серед німецьких автовиробників запровадила масштабну програму викупу та утилізації старих машин будь-яких марок. Метал з цього брухту переплавляли та масово використовували для виробництва нових автомобілів Opel, що дозволяло трохи зменшити їхню вартість.
Ідею швидко підхопили інші бренди, — але на той час це зробили не технологи, а маркетологи. На німецьких автозвалищах почали з’являтись жартівливі плакати: «Здайте свій старий автомобіль, адже він все одно рано чи пізно стане Опелем». Звісно, економія німецької марки на антикорозійній обробці лише додала куті меду: моделі 1970-80-х років на кшталт Kadett та Ascona починали іржавіти катастрофічно швидко, тому девіз остаточно перетворився на «чорний жарт».
Однак 50 років по тому повторне використання матеріалів автомобільною індустрією вже не викликає кривих посмішок. Активніший обіг вторинної сировини у виробничих процесах став обов’язковим на європейському континенті. Зараз Єврокомісія активно обговорює новий регламент, згідно з яким кількість відновлених матеріалів у кожному новому авто протягом 10 років має зрости до 25% маси, а вже нині приблизно 19 відсотків усієї сталі автовиробникам постачають заводи, що переробляють брухт.
Тим часом у BMW переконані, що готові досягти використання відновлених матеріалів на рівні 51%! Таких висновків німці дійшли завдяки програмі Car2Car, яка протягом трьох років з теоретичної калькуляції перетворилася на масштабний виробничий експеримент. У межах проєкту було утилізовано 433 «списаних» автомобілі 60 різних моделей. Вилучені з них матеріали ретельно сортували, переплавляли та аналізували на предмет можливого повторного використання в нових автомобілях.
Найбільше вражає потенціал металів: у межах програми Car2Car видобули й визнали придатними для повторного використання на виробництві 81% сталі, 68% міді та 52% алюмінію. Однак не менш важливо й те, що до процесів утилізації залучали не лише кремезних робітників з болгарками й ломиками: німці зосередились на процесах, які дозволятимуть автоматично сортувати різні метали та інші компоненти.
Власний проєкт GlassLoop з використання відновленої сировини для виробництва скляних панелей має й Audi. Ще з 2022 року!
З пластиком, текстилем і склом ситуація дещо складніша: проблему становить значна кількість типів матеріалів різного хімічного складу та їхніх поєднань, що потребує значно прискіпливішого сортування. Адже сировина «на виході» має перетворитись на матеріали, які забезпечать міцність і надійність, відповідну вимогам автовиробництва. З огляду на це німці стверджують, що можливість повторного використання треба враховувати ще на етапі проєктування нових деталей, щоб їхня подальша переробка була ефективнішою та дешевшою.
Цікаво, що за словами представників BMW програма Car2Car вийшла за межі лабораторій. Із сировини, видобутої протягом експерименту, було створено понад 100 000 деталей, які пройшли прискіпливу перевірку і вже встановлені на серійні автомобілі. Скориставшись цим досвідом компанія подала заявку на патент, який охоплює методи автоматизації відбору, переробки та кваліфікації відновлених матеріалів для їх використання на нових авто. Тож насправді власники наступних генерацій легковиків BMW матимуть у своїх машинах дедалі більше металу або пластику, який колись вже був іншим автомобілем. Можливо навіть «Опелем».
Прокомментируйте первым